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검사방법
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| 1. | 폭 | |||
| * ORDER상의 기준은 양쪽 셀 베이지를 제외한 재단 가능한 실
폭을 말한다. * 셀 베이지가 없는 직물은 양쪽 핀 자국을 제외한 실 폭을 말한다. * 한 절에 불 균일한 폭이 발생 시는 최소 폭을 기준으로 처리한다. * 폭은 검단기 상에서 자연스런 상태에서 체크한다. * PIECE LENGTH 조건은 ORDER상에 명기된 대로 진행한다. * 폭 미달 발생시 처리방법(보상비율) -- - 공식 : 3% + (차이폭 / 발주폭 * 100) -- -- 예) 계약폭 60" 제품이 57"폭으로 생산시 보상비율은? 3% + (3/60*100) = 8% * 현폭이 2필 이상 발생 시는 최소폭 기준으로 보상한다. |
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| 2. | 길이 | |||
| * 길이는 지관 끝부분 양면 TAPE 부착 부분부터 마지막 END
MARK 까지를 말한다. * PIECE LENGTH의 비율은 ORDER상에 기재된 상태에 따라 변경될 수도 있다. |
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| 3. | 색상 | |||
| * 색상의 허용한도를 규정하는 것은 불가능하여 ORIGINAL 색상과
비교 지행하여 LOT 차이 발생시는 LOT SAMPLE을 거래처에 CONFORM 받고 출고 여부를 결정한다. * 좌우 LISTING은 각 절별로 잘라 3,1,4,2순으로 미싱해서 좌우 LISTING을 체크한다. --칼라 연속성의 평가는 맥베스Ⅲ 또는 CAL60 라이트 박스에서 체크한다. |
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| 4. | 검사 및 ROLLING | |||
| * 검사는 1)항에 준하여 검사 기준 검사항목에 따라 COLOR별,
LOT별로 구분하여 표기 방법에 따라 검사기록표에 상세히 기록 정리한다. * 검사 및 ROLLING이 끝나 제품은 각 절별 번호와 수량을 검사기록표 및 ROLL에 기재후 절마다 CUT한다. * CUT 된 SAMPLE을 3.1.4.2의 순서로 미싱하여 좌우 LISTING을 정확히 체크하여 정단 및 불량단을 구분한다. 또한 염색공장에서 입고된 LOT NO가 같은 상태에서 색상차이가 심하게 나타나는 제품에 대해서는 절마다 CUT한 SAMPLE에 의해 다시 LOT구분하여 실물 및 검사 기록표상에 다시수정하여 기록한다. * ENDING 검사는 절 당 F. M. E 부분에 체크한다. * 표면이 필히 안쪽으로 가도록 ROLLING되어야 하며 표면, 이면 구분이 어려운 조직은 표면, 이면 구분표시가 되어야 한다. |
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| 5. | 중량체크 | |||
| * 중량은 1절 당 5곳 절취 (SQ/M2 로 CUTTING)하여 체크하고 절 당 전체 중량은 NUT로 체크 후 기록한다. | ||||
| 6. | BOWING CHECK | |||
| * 곡선과 휘어짐은 아래에 표기된 범위가 아닌 한 허락되지 않는다. | ||||
| → WOVENS : | 후염 - 원단 폭의 최대 3% 범위 선염, 프린트 - 원단 폭의 최대 2% 범위 |
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| → KNIT -: |
후염 - 원단 폭의 최대 55% 범위 |
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| * 표준 기준에 부합되지 않는 특별한 원단은 생산 전에 종합적인 기술팀과 의논한다. | ||||
| 7. | 포장 | |||
| * 포장은 검사 ROLLING이 완료된 상태에서 양쪽 셀 베이지에서
15CM식 안쪽에 보기 좋게 밴드를 두르고 LOT NO, TAG을 정확하고 깨끗하게 부착한다. * 비닐포장은 각 ROLL의 규격에 맞는 비닐을 사용하여 깨끗하게 포장한다. * 포장된 원단은 COLOR별, ORDRE별로 적재하여 인계한다. |
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| 8. | 기타 | |||
| * 색상차, 흠, OVER, 위곡, BOWING, CHECK 차등에서
기준치를 초과할 경우 쌍방은 재가공보상권을 협의하거나 구매자가 반환할 수 있다. * 흠의 표시는 실 또는 택핀을 사용하여 ROLLING후에도 흠의 위치를 볼 수 있어야 한다 |
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